El 70% del CO2 que un inmueble emitirá a la atmósfera a lo largo de toda su vida útil se produce en su fase de uso, mientras que el restante 30% tiene su origen en la fase de construcción del edificio, según datos extraídos del Informe País 2023 de GBCE. El documento también señala que es precisamente en la fase de diseño donde debe producirse un esfuerzo mayor para reducir la huella de carbono del edificio, para alcanzar los objetivos de descarbonización para el año 2050, destacando el papel clave que juegan los fabricantes de productos y sistemas para la construcción.
“En los últimos años, el sector ha trabajado para desarrollar soluciones y estrategias que permitiesen avanzar en la reducción de emisiones durante el periodo de uso de los edificios. Materiales más sostenibles, duraderos y eficientes con los que ahorrar energía y, por lo tanto, emisiones de gases contaminantes. Sin embargo, ahora el foco está puesto en el carbono embebido y en la necesidad de reducir el impacto de los materiales desde su origen. Un contexto en el que la economía circular aplicada al proceso productivo es una herramienta poderosa”, afirman desde AIFIm (Asociación Ibérica de Fabricantes de Impermeabilización).
La organización empresarial, que cuenta entre sus asociados con ASSA, BMI-CHOVA, Danosa, Kryton Chemical, Renolit Alkorplan, Sika y Soprema, ha puesto de manifiesto el importante esfuerzo que el sector de la impermeabilización ha llevado a cabo para incorporar criterios de circularidad en sus procesos de fabricación, incrementando notablemente el uso de recursos reciclados como materias primas y recuperando (y reciclando) los sistemas en obra una vez finaliza su vida útil.
“El uso de materia prima reciclada desempeña un papel crucial en los procesos productivos de sistemas de impermeabilización al ofrecer una forma de reducir residuos, conservar recursos naturales, mitigar las emisiones de carbono y promover la economía circular. Su integración en la fabricación de estos sistemas no solo beneficia al medio ambiente, sino que también puede generar oportunidades de innovación y desarrollo en la industria de la construcción y en la arquitectura”, explica Blanca Gutiérrez, directora de AIFIm.
El proceso de fabricación de los productos para la impermeabilización permite la incorporación de diferentes materiales reciclados, “dependiendo de las características específicas de cada sistema y de las necesidades de la aplicación”, apuntan desde la asociación. De esta manera, no solo los plásticos tienen una segunda vida, siendo otros reciclados habituales el caucho; los textiles, como las fibras de poliester –que se pueden emplear en la fabricación de geotextiles–; algunos metales (acero, aluminio…), empleados para conferir mayor resistencia o durabilidad al sistema; o el vidrio, usado con frecuencia como componente en la fabricación de morteros impermeabilizantes, armaduras de fibra de vidrio para las propias membranas de impermeabilización o en la producción de sistemas de impermeabilización que requieran ciertas propiedades como aislamiento térmico o resistencia al fuego.
“Es importante destacar que la viabilidad de incorporar materiales reciclados en los procesos productivos de sistemas de impermeabilización dependerá de diversos factores, incluyendo la disponibilidad de los materiales reciclados, su calidad, durabilidad y compatibilidad con los requisitos técnicos del sistema de impermeabilización, así como consideraciones económicas y regulatorias”, apuntan desde AIFIm. “Sin embargo, la tendencia hacia la sostenibilidad y la búsqueda de alternativas más respetuosas con el medio ambiente está impulsando cada vez más la implantación de la economía circular”, finalizan.
Además, el sector también está trabajando en la recuperación de los materiales en obra una vez ha finalizado su vida útil. Desde la ESWA (European Single Ply Waterproofing Association) se ha puesto en marcha la iniciativa ESWA Roofcollect para el reciclaje de membranas termoplásticas para cubiertas, ofreciendo una estructura que posibilita su recuperación y reciclaje. “De esta manera se cierra el círculo y se inicia una nueva vida para este material clave en la protección de nuestros hogares”, concluyen desde AIFIm.
